Når vi kjøper en ekstruder, må vi først analysere våre faktiske behov grundig. Samtidig er en helhetlig forståelse av leverandøren og ekstruderene de tilbyr også avgjørende. Vanligvis, før de bestemmer seg for å kjøpe en ny ekstruder, har bedrifter allerede en generell forståelse av om de trenger en dobbel-skrue eller enkelt-ekstruder og hvilke materialer de trenger for å produsere. Deretter, basert på spesifikasjonene til produktet, med henvisning til samsvaret mellom "skruediameter og produktdimensjoner", kan skruediameteren først velges. Til slutt bestemmes de spesifikke spesifikasjonene og modellen til ekstruderen videre basert på skruediameteren.
Etter å ha bestemt typen og spesifikasjonene til ekstruderen, blir det et kritisk problem å velge en passende utstyrsprodusent. Det er mange innenlandske ekstruderbedrifter med lang historie, sterke evner og rik praktisk erfaring; deres produktkvalitet og-ettersalgsservice er verdt å vurdere.
Deretter vil vi diskutere skruhastigheten. Skruehastighet er en kjernefaktor som påvirker ekstruderkapasiteten. Det bestemmer ikke bare ekstruderingshastigheten og mengden av materialet, men har også en dyp innvirkning på mykgjøringseffekten. Tidligere var hovedmetoden for å øke ekstrudereffekten å øke skruediameteren. Men å bare øke skruediameteren, mens man øker mengden materiale som ekstruderes per tidsenhet, garanterer ikke gode mykgjørende effekter. Dette er fordi skruen, i tillegg til å ekstrudere materialet, også må komprimere, agitere og skjære plasten. Med konstant skruehastighet har en skrue med større diameter og større skruekanal ofte mindre effektiv omrøring og skjæring av materialet sammenlignet med en skrue med mindre diameter.
Derfor har moderne ekstrudere en tendens til å øke kapasiteten ved å øke skruhastigheten. Tradisjonelle ekstruderskruehastigheter er typisk 60 til 90 rpm, mens moderne teknologi har økt dem til 100 til 120 rpm, eller enda høyere. Å øke skruhastigheten vil selvsagt øke momentet på skruen tilsvarende, men ved å forbedre skruematerialer, optimalisere produksjonsprosesser og rasjonelt utforme skruestrukturen kan dreiemomentet effektivt reduseres og skruens belastnings-bæreevne forbedres.
Videre kan virkningen av skruestruktur på ekstruderkapasiteten ikke ignoreres. En godt-utformet skrue kan oppnå utmerkede mykningseffekter ved høye hastigheter, og dermed øke kapasiteten. I mellomtiden er forbedringer av tønnestrukturen også avgjørende, primært som involverer presis temperaturkontroll i matedelen og optimal utforming av matesjakten for å sikre jevn materialeinnføring i skruen og riktig plastisering.
Riktig kontroll av vannkappetemperaturen er avgjørende for stabil ekstruderdrift og effektiv ekstrudering. Hvis vannkappetemperaturen er for høy, vil råmaterialet mykne for tidlig, til og med smelte på partikkeloverflaten, redusere friksjonen mellom materialet og tønneveggen, og dermed påvirke ekstruderingskraften og produksjonen. Omvendt øker for lave temperaturer skruens rotasjonsmotstand, og potensielt overskrider motorens kapasitet, forårsaker startvansker eller ustabil hastighet. Avanserte sensorer og kontrollteknologi tillater sann-tidsovervåking og presis kontroll av ekstruderens vannkappe, og sikrer at temperaturen forblir innenfor det optimale prosessparameterområdet.
Valget av hastighetsdemper er også kritisk i ekstruderdesign. Produksjonskostnaden for en hastighetsdemper er direkte proporsjonal med størrelsen og vekten, ettersom større hastighetsredusere krever mer materiale og større lagre. Videre krever høy-, høy-effektive ekstrudere høyere motorkraft og større rammestørrelser hastighetsredusere sammenlignet med konvensjonelle ekstrudere. Høye skruehastigheter betyr imidlertid lave reduksjonsforhold, noe som fører til en økning i girmodulen, og dermed øker den -bærende kapasiteten til reduksjonen. Derfor, selv om vekten av reduksjonsanordningen i en høy-høy{8}}høyeffektiv ekstruder kan øke, er produksjonskostnaden per produksjonsenhet fortsatt lavere enn for en konvensjonell ekstruder.
